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現象

原因

處置方法

料斗不下料

1. 物料過于蓬松架橋
2. 物料吸潮,結塊

1. 選用有攪拌裝置的料斗
2. 烘干物料

加料口返料

1. 水分含量過高
2. 加料量過大
3. 送料段溫度過高，物料提前熔融
4. 送料段螺桿磨損

1. 徹底烘干原輔料
2. 調整加料量同主機轉數匹配
3. 強化冷卻降低送料段溫度
4. 更換螺桿元件，增強送料能力

真空口返料

1. 加料量與主機轉數不匹配，
2. 機頭壓力過高，料流不暢
3. 真空段溫度設置不合理
4. 螺桿磨損，使漏流增多
5. 螺桿組合不當

1. 降低加料量，提高主機轉數，
2. 提高機頭溫度，降低壓力
3. 降低靠近真空口區段溫度，提高各段溫度
4. 更換螺紋元件，減少漏流
5. 調整螺桿組合

模口斷條

1. 下料不均勻，長纖維成團進入
2. 塑化不良，料條有疙瘩
3. 高溫高剪切樹脂分解，粘度過低
4. 填充量過大，樹脂無法正常包覆
5. 纖維剪切不斷

1. 加強對加料口和纖維進入口的監控
2. 提高各區段溫度，保證塑化均勻
3. 降低溫度和剪切，防止物料分解
4. 調整配方，降低填充量
5. 降低前段溫度，提高剪切力或調整螺桿組合，使剪切作用加強

料條粗糙

1. 真空不良，排氣不暢
2. 溫度不當，導致塑化不好或分解
3. 填充量過大

1. 清理真空口，提高真空度
2. 調整各區段溫度，使塑化均勻
3. 選用適當的填料體系及處理方法

現象

產生原因

處理措施

飛邊

1. 模具鎖模力不足
2. 模具變形
3. 物料流動速率過高
4. 注塑壓力等工藝不當

1. 提高鎖模力
2. 修理模具
3. 選用流動性較低的料
4. 調整注射壓力等工藝

熔接痕

1. 注塑工藝設置不當
2. 排氣不良
3. 腔內有異物
4. 物料流動性不足

1. 提高料溫、模溫，調整注塑速度和壓力
2. 提高注塑壓力，增設或擴張排氣通道
3. 清理模腔表面
4. 選用流動性較高的料

成型收縮大或有縮孔凹痕

1. 注塑量不足，模腔填充不夠
2. 澆口尺寸太小，無法補料
3. 注射壓力不足，物料進入量不夠
4. 料溫或模具溫度過高
5. 模具或制件設計不合理

1. 增加注塑量
2. 加大澆口尺寸
3. 提高注射壓力及保壓壓力
4. 降低料筒溫度及模具溫度
5. 修改設計

表面粗糙浮纖

1. 模具表面粗糙或結垢
2. 原料中有易揮發性物質
3. 排氣不良
4. 模具溫度過低
5. 注塑工藝設置不當

1. 提高模具光潔度及清潔表面
2. 充分干燥原料
3. 增設排氣通道
4. 提高模具溫度
5. 調整注射速度、壓力和延長保壓時間等

厚壁制件開裂

1. 內應力過大
2. 模具溫度和注塑溫度設置不當
3. 潤滑劑、脫模劑使用不當
4. 嵌件位置設置不當或未預熱
5. 材料選擇牌號不對

1. 調整成型工藝和后處理工藝
2. 合理調整模溫和注塑溫度
3. 減少脫模劑用量
4. 優化設計并對嵌件預熱
5. 選擇適用于厚壁成型的料