目前，國內集成材生產的產品主要是非結構用材，這種集成材是由剔除木材缺陷的短料接長后，按木材紋理、接頭位置配板膠合而成的材料。其產品外表美觀，材質均勻，保留了天然木材的材質感，克服了木材易變形、開裂的缺點，利用短小料可獲得人造板不能替代的板方材，提高了木材的使用價值，是室內裝修和中高檔家具的理想材料。
集成材在國際市場上是一種流行的新產品，主要市場有日本、西歐；美國等國家，其中日本銷售量最大。特別是我國水曲柳、柞木等珍貴樹種制造的集成材，其材質優良，外表美觀，身受外商歡迎，在國際上具有廣闊市場。集成材的售價很高，在日本一扇門及框架部件銷售約5—15萬日元，用于制造柜臺、桌面的集成板材，針葉材約80萬日元／m3，闊葉材100日元／m3。因此，積極開發國內集成材產品，可獲得較高的經濟效益。
本文就設備引進、生產管理、廢料利用等問題，提出一些看法和建議，為集成材的生產和今后發展及引進工作提供參考。
國內集成材生產狀況
自1998年起，我國在黑龍江、遼寧、吉林、上海等地已有十幾家集成材工廠(車間)投人生產，還有些工廠正在籌建中。為了了解國內集成材的生產狀況，我們調查8家集成材工廠。
1.1 工藝流程：制材一板材干燥一厚度兩面刨光一多片鋸刻分一截鋸去除缺陷一長度指接一四面刨光一配板一涂膠一組拼一冷壓一砂光一齊頭一成品包裝一存庫o1.2 生產設備：集成材生產的主要設備有(不包括制材和干燥設備)兩面刨、多鋸片圓鋸機、橫截鋸、指接機、四面刨、涂膠機、組拼機、寬帶砂光機、裁切機。集成材設備主要由日本、西德、臺灣省引進，引進一條設計能力為300h3／a的集成材生產線設備約需500萬元。
1.3 設計能力：調查企業設計能力在1刪。印00m3／a，其中，每條生產線的設計能力為1刪，2500，300h3／a，等三種。
1.4 樹種：以柞木、水曲柳和榆木為主。
1.5 膠粘劑：指接和膠拼勻采用進口膠粘劑。指接用聚醋酸乙烯酯乳液，單價270日元從g；膠拼用高分子水溶性異氰酸脂樹脂膠，主劑270日元兒gl固化劑1150日元兒gl其配比為100：15。
1.6 刀具：一般采用鑲硬質合金的片銑刀，齒長為10。12nuno
1.7 產品規格：具體規格和品種，由中外，雙方共同協商確定。方料生產較少，勻生產集成材。其規格為厚度20。35刪，寬度750。120()lI皿，長度1別贍—50()0hRmo
1.8 產品用途：集成材產品全部銷往國外，主要用于制造柜臺、寫字臺、試驗臺等家具，以及樓梯側板、踏步板、扶手、門、壁板等室內裝修用材。
1.9 產品質量要求：一般采用企業標準，規定板面(兩面)無死節、活節、腐朽、樹脂道、蟲眼等木材天然缺陷；縱向指接部位無間隙；板材無彎曲、翹曲變形；加工表面無損傷、起毛、砂痕和其它影響外觀的缺陷；側面幾端面加工良好。1.10 售價：根據廠別及產品而異，一般在5500—7別0元／m3。
1.U 經營方式：中外合資或補償貿易型企業 為了加速我國集成材工業的發展，提高其經濟效益，近年來我國從國外引進集成材生產技術，這無疑是正確的，但存在的問題較多。縱觀多年國內各地集成材工廠的生產和經營情況，目前發展得很不平衡，只有個別企業盈利，大部分企業虧損；有的不能正常生產，有的迄今達不到設計能力而面臨被淘汰的危險。這就是我國集成材生產的現狀。
2存在的問題
2.1 引進工作經驗不足 集成材生產技術的引進工作是從1988年開始的。由于引進工作經驗不足或某些情況不明，暴露不少問題。
2.1.1 引進工作偏重于設備的先進性和高效率生產線，忽視了我國當前具體條件及生產技術的適應性，以致剛剛建廠就面臨原料短缺和廢料處理問題。有的設備引進后發現不適用，造成長期閑置。
2.1.2 引進工作忽視產品質量標準這一關鍵問題，產品質量要求高，而銷價低，給以后集成材的生產造成被動局面。
2.2 出材率低 據測定生產1m3柞木集成材需原木7—8m3，出口不合格板材2.3m3，其出材率為12％—15％。集成材出材率低的主要原因是：
a。外商按企業標準進行檢驗，產品質量要求苛刻。而日本農林省告示第601號標準中對一等材規定節子長徑10Dxn以下，無死節，裂紋長度2bnm以下，蟲眼長徑2Dxn以下，無腐朽，對變色、樹脂道等其它木材缺陷沒有作具體規定，只要求“極輕微”；對二等材規定節子長徑30Dxn以下，無死節，裂紋長徑50Dxn以下，蟲眼長徑10Dxn以萬，腐朽要求“極輕微”，其它木材缺陷“輕微”按這個標準生產，日本企業的產品出材率可達30％。42％。
b.制材設備精度低，板材誤差大，調查國產制材設備生產的板材，其厚度誤差達土4Dm。板材厚度過大造成集成材加工中刨削余量大；板材厚度過薄，則被當作廢料處理。
c.制材時沒有按集成材木條尺寸確定板材寬度，致使剖分時浪費大量優質材。
d。板材干燥質量差，致使板材的干燥變形和開裂增大，其中翹彎和橫彎對集成材的出材率影響較大。
e。集成材加工余量偏大。層板(指接后的木條)寬度和厚度的刨切余量均為3.5M，砂光余量兩面各2.5M，使其木材損失率分別為3％和1％o
f.去除缺陷是木材損失較大的工序，由于操作人員不熟練及責任心不強，往往造成優質材被去掉的不應有損失。
2.3廢料沒有得到充分合理的利用 集成材的出材率為15％，有85％的廢料需要利用。這就是說，年產300M的集成材廠，需原料2萬m3，而廢料量約1.7m3，其中包括板皮、木條、短料和鋸末、刨花、木粉。目前，各企業想盡各種方法利用這些廢料，并獲得初步成效。但由于條件限制，這些廢料尚未得到充分的利用，特別是鋸末和刨花數量較大。利用困難，有待今后進一步探討和研究。
2.4膠粘劑、刀具依賴進口 目前，生產廠用的膠粘劑、刀具全部依賴進口。由于售價高，使產品成本提高。特別是膠粘劑貯存期只有3個月，一般采用船運，運輸時間長，由于生產中無檢測手段，易發生使用過期膠粘劑造成產品質量不合格。個別企業已發現因這方面的原因而退貨的現象。
2.5 原料不足 柞木、水曲柳是珍貴樹種，而國內資源銳減，加之原木出口，使集成材廠的原料不足。為了防止干燥變形，一般先天然干燥一段時間，這樣不但要求增大廠區面積，同時企業需要較大流動資金，個別企業因流動資金不足而不能正常生產。 一般來說，集成材應利用小料和低質材小徑木作原料，而且建廠的可行性研究報告中，均以小徑木作為原料計算其經濟效益。但是，為提高出材率，有的企業采用大徑級高質量原木，因此原料價格高，增加了產品的成本。
2.6企業的管理問題 除了個別企業外，大部分的集成材廠，技術力量薄弱、設備維修、質量管理跟不上，加之生產經驗不足，導致產品合格率低。不合格產品由于價高，國內無市場，只好堆積存放，這無疑提高了產品的成本。
3 幾點建議
3.1 建議停止利用引進設備建廠，如果有必要引進設備建廠，應考慮我國的國情特點，減少引進工作的盲目性；設計能力宜小不宜大，選擇適用價低的設備，并盡量采用國外專用設備與國內通用設備配套的方式；可將集成材生產作為綜合加工廠的一個車間，以便在不增加設備的情況下，做到木材的綜合利用。
3.2 廠所聯合，集中技術力量管理好現有的集成材廠，使之發揮最大能力，徹底扭轉目前的被動局面，提高產品質量及木材的利用率，增加經濟效益。
3.3 在集成材生產中，開展多層次、多品種的綜合利用，使集成材的剩余物得到充分的利用。廢料的利用途徑很多，大致有：
a.對制材剩余的板皮進行深加工，或利用板皮削片，作為人造板原料。
b.降低集成材去除缺陷的標準，利用剩余的短料加工集成材，作為家具原料。
c.制造細木工板的芯板，如有貼面材料和設備可制造細木工板。 d.利用短料加工地板或作木制玩具。試驗表明，利用剩余短料加工細木工板芯材，可提高出材率，柞木14.8％，水曲柳15.5％。
3.4 盡快實現膠粘劑和刀具國產化，并將技術引進與消化吸收，創新工作相結合，研制適合我國特色的集成材專用設備。
3.5 盡快制定國家標準，以便適應國內生產發展的需要，便于企業組織生產，進行質量監督和管理，從而促進產品質量的提高。
3.6 盡量利用低質材、小徑木生產集成材，限制柞木和水曲柳珍貴原木出口。
3.7 增加集成材的樹種范圍，擴大產品規格、種類。在發展集成材加工的同時，要同步發展集成材應用技術的研究，開拓國內市場。
3.8加強質量管理，各工序嚴格把關，按質量標準組織生產，提高產品質量及一次合格率。
3.9 盡量減少集成材的加工余量，據資料表明，日本企業板材厚度偏差11nM，厚度于縮余量1nM，板材刨削余量1—2DM，層板寬度、厚度刨削余量為1.5刪，兩面砂光余量各1.5刪o
3.10 制材應按集成材木條尺寸確定板材寬度，提高出材率。按此方法加工的板材制造集成材可提高出材率6％。
對目前國內集成材生產中存在的問題，我們提出的上述建議如能對集成材技術的引進和生產有所悍益，那就達到了本文的目的。總之，盡管目前集成材生產中存在諸多問題，但是該產品生產工藝簡單，設備投資少，可以變小材為大材，實現“劣材優用、節約代用”的方針，彌補優質材的不足，滿足社會需要。如果在集成材生產中開展多層次、多品種的綜合利用，產品的成本會大幅度降低，可彌補產品出材率低，成本高的不足。綜合考慮這些因素，在國內木材資源緊缺、優質材逐年減少的情況下，發展集成材工業是有其現實意義和經濟價值的。
