2009年是中國鋁加工產業向世界強國邁進的開局之年，旗開得勝，自主創新的新技術新工藝新產品層出不窮。
新工藝
快速等溫擠壓技術與裝備：廣東興發鋁業有限公司在有關單位的資助與支持下，開始實施“等溫快速擠壓技術與裝備”等項目。等溫擠壓不但產品的性能有較大提高，穩定得多了，而且生產效率約可提高50%，成本降低10%左右。 南山鋁業罐體料項目通過專家鑒定
2009年10月24日山東南山鋁業股份有限公司自主完成的“高性能高精度大卷重寬幅鋁合金板帶加工技術及產品開發——罐體料”項目順利通過了山東省科技廳組織的專家組的鑒定：專家們一致認為該項目的生產技術及產品品質均達到國際先進水平，填補了國內不能生產1800mm寬的罐體料的空白，完全可以取代進口與進入北美、歐洲市場。至此，南山鋁業股份有限公司成為中國第二家可生產罐料的企業，同時在今后也有可能成為中國最大的罐料生產者，對中國罐料產業的發展將起重要的推動作用。 渤海鋁業有限公司生產的罐體料已于2009年底發往制罐企業試用。
層出不窮的新產品 亮點閃爍
鋁合金電子元件散熱器獲實用新型專利。天津聚海鋁業有限公司自主研發的電子元件鑲片式、鑲嵌式鋁合金散熱器雙雙取得了實用新型專利，并已推向市場，獲得用戶好評 。這兩種產品分別采用鋁合金中空散熱片和U形截面散熱片與散熱板壓合、堅固成一體，既增大了散熱面積，提高了換熱效率，又解決了復雜結構鋁合金散熱器整體制造加工難題，并減輕了產品質量，因而在自然風冷、風扇強冷條件下均可使用。
高強度鋁合金圓桿實現產業化生產：云南鋁業股份有限公司在引進的意大利普羅佩齊（Properzi）連鑄連軋機組基礎上，自主研發的具有自主知識產權的“云鋁185”、“云鋁297”兩個合金配方、控制工藝技術、新型霧化淬火技術等，解決了高強度鋁合金圓桿工業化生產關鍵技術，形成全套生產工藝技術，實現了產業化生產。銅鋁鉛CNMN.COM.CN鋅錫鎳，中國有色網，小金屬,廢舊金屬。該項目是中國首條高強度大跨距合金電工圓鋁桿生產線，填補了此類電工鋁圓桿生產空白，完全可替代進口產品。
特種鋼芯鋁絞線：山東平陰鋁業有限公司開發的高壓輸送電網的特殊規格鋼芯鋁絞線廣泛適用于室外各種輸配線路，規格為LGJ-800/55，橫截面積800mm2，生產工序多，工藝復雜，對設備及操作要求較高。
平陰鋁業公司現歸屬于肥礦集團。
新發“贏家（Winger）”門窗系統進入市場：目前全球通用的門窗分為推拉式和平開式的，各有其優點和不足之處，新發鋁業集團公司開發的“贏家”門窗系統集中了推拉式和平開式的優點，加入了旋轉方式，并以推拉式為主，形成第三種門窗系統，改變了門窗系統，和三種門窗系統形成鼎立之勢。 鋁應用開新局面 交通鋁用量迎來快速增長期
中國鋁的應用進入了一個新階段，從以一般通用產品應用為主進入了以交通運輸設備為主的新階段，標志著中國工業化程度在日益提高。
國內最大的先進的鋁合金雙體船順利下水：2009年6月1日武船重工制造的國內最大的與最先進的穿浪雙體試驗船下水，這是中國自主研發、設計、建造的，長60m、寬18m、深5.9m，最高航速70km/h，可用于水上客運、交通作業、海洋監測、安全救助、海關緝私等，是國家科學技術水平和先進制造能力的綜合體現。小水線面雙體船和穿浪雙體船是當前的發展方向，由于其技術難度高，到目前為止，在世界上并不多見，當前我國使用的高性能船舶大多數從國外進口。該船的成功下水，標志著中國具有完全自主知識產權的高性能船舶發展上升到一個新高度。
商用大型客車裝配鋁輪轂：小轎車、商務車等的輪轂都已基本鋁化，中國已成為世界最大的鋁輪轂生產者，但大型乘人車輪轂的鋁化率仍較低，世界上大型鋁輪轂都是鍛造的，為美國鋁業公司（Alcoa）壟斷，價格高昂，所以幾乎全用鋁輪轂，2009年宇能汽車公司的3個車型和蘇州金龍公司的1個車型開始配裝國產鋁輪轂。大型鍛造鋁輪轂與鋼輪轂相比其優點是：節油率高，可達2L/100km；不易變形，散熱快，可使輪胎磨損降低26%，每條輪胎可多跑（5~8）×104km；安全性好，由于鋁的熱導率高，鋁輪轂的結構更優，能將輪胎、底盤等產生的熱量排散于空氣中，即使在長途高速行駛或下坡路連續剎車情況下，也能使輪胎保持適當溫度，降低爆胎率。
全鋁高速動車組采購800列，其中交付287列，共計9260輛，創世界鐵路史上最大采購量。2009年是中國鐵路高速動車組采購最多的1年，共計800列、9260輛，按每輛用鋁8t計算，采購鋁的量可達約80kt，在世界鐵路建設與營運史上是絕無僅有的，這僅是速度≥350km/h的動車組，加上其他軌道車輛的用鋁量25kt左右，2009年中國車輛的鋁采購量約105kt，這個用量大概可持續到2013年，從2014年起中國鐵路客運專線的建設速度會放緩。2008年日本生產鋁合金車輛754輛，中國2009年的采購量約13000輛（含地鐵、城市軌道、速度≤200km/h的鐵路客車輛），大致相當于日本20年的產量，真是1年勝過20年。日本從1962年開始生產鋁合金軌道輛以來至2009年共生產16747輛。
首輛全鋁公交車在鄭州試運行，第一批全鋁公交樣車在濟南與北京路試：全鋁公交車是美國鋁業公司與鄭州宇通客車有限公司合作生產的，而鋁合金油罐車是美國鋁業公司與中集車輛（山東）有限公司的合作產物。鋁合金公交車采用全鋁型材車身框架與鋁板蒙皮，其質量比傳統鋼結構的輕46%左右，因而節能減排。
與傳統的不銹鋼油罐車相比，鋁車質量下降30%，從而可大幅地增加有效載荷、提高燃油經濟性和減少溫室氣體排放，據匡算，在其服務周期內可減少CO2排放量90t。生產油罐車的鋁合金厚板（約7mm厚的5XXX系合金板材）由美鋁渤海鋁業公司提供，而緊固件由美鋁緊固件系統（蘇州）有限公司生產，鍛造鋁輪轂則是美鋁設在匈牙利科費姆（kofem）廠生產的，也就是說所用的鋁材全是美國鋁業公司生產的。
第一輛全鋁半掛車研制成功：2009年12月10日中國首輛具有自主知識產權的全鋁半掛車在煙臺叢林集團通過山東省科技廳的成果鑒定。這是叢林集團與東風汽車有限公司合作研發的，這次通過鑒定的為金霸E33-621輕量化鋁合金車廂。它的質量為252kg，比鋼制車廂輕178kg，減車率高達41.4%，節油率超過6%。到2010年5月叢林集團鋁合金半掛車的生產能力可達5000輛/a。這種車廂的問世對于發展低碳經濟與提升鋁加工產業技術水平與檔次，推動汽車工業技術進步，縮小與工業化后國家的差距和提高自主品牌汽車市場競爭力和創新力均具有重要意義。
重汽集團專用汽車公司研制的鋁合金自卸車成功下線：2009年12月18日青島重汽集團專用汽車公司研發的鋁合金輕量化自卸車成功下線，該產品擁有自主知識產權，技術創新達到國內領先水平，屬國內首創。為解決輕量化問題，該公司首次在專用車輛上規模性使用鋁合金材料，經過多次試驗，成功解決了鋁合金厚板在折彎、焊接、制過程中的工藝難題。這種新型環保自卸車可滿足煤炭、糧食等散裝貨物運輸需求，在節能減排方面有著明顯優勢。
